多元化GRP成型工藝對增強用玻纖的使用要求

       國內多元化GRP成型工藝對玻璃纖維的要求不一，具體到一個產品來講，除了采用玻纖增強樹脂后保證其足夠的強度外，還要滿足其工藝成型，這里簡略各種GRP成型工藝用紗的要求。
    ①國內拉擠GRP產量在12萬噸，其中玻璃纖維用量達到4萬噸。無堿無捻粗紗是一種最基本的拉擠用增強材料，為拉擠產品提供了優異的縱向強度。在生產時，它裹攜著其它增強材料一同進入模腔，同時向大部分增強材料如連續氈、縫編織物等提供浸漬所需的樹脂。
    拉擠中常用的粗紗為4800TEX，最好是單股紗，這一點對生產大型材尤為重要。連續氈為拉擠產品提供橫向強度，它不能單獨使用，在粗紗的幫助下才能被拉過加熱的模具。國內通常使用的為美國OCF公司的連續原絲氈，還有南京天明公司連續氈和丹陽中亞公司的連續單絲氈等。
    復合氈是玻璃纖維多層復合物，在拉擠工藝中，選擇在0度方向粗紗的基礎上復合其他各可選方向粗紗及復合氈，就可以得到預期力學性能的制品。表面氈的使用可以提高制品的外觀質量，還能提高拉擠速度并降低模具損耗。表面氈根據用途可以選玻纖氈，也可以是化纖表面。
    ②SMC是一種用樹脂浸漬短切玻璃纖維、填料及增稠劑組合的一種預成型材料。SMC紗要有極好的集束性、及低的溶解性和適當的浸透性。紗線集束性好，溶解性低，在SMC片材生產中能被樹脂垂直穿透;此外，浸潤劑膜的硬度和強度高，提高SMC紗的硬挺性，硬挺度一般要大于160mm。在SMC片材壓制中常常出現白絲，主要是浸潤劑中成膜劑不可溶/可溶比例低，造成紗的集束性低?？朔@種現象是提高成膜劑中不可溶/可溶的比例，要求一般在85/15。
    在SMC片材生產中，有時根據制品的要求，在制作片材同時鋪放單向纖維或無捻粗紗網格布，如榔頭柄、水箱板等。
    國內2007年SMC片材總量達6萬噸，需用玻纖達1.5萬噸。汽車零部件產量占SMC制品總量的三分之一。
    ③國內BMC產品主要為低壓電氣開關匣、燈罩及市政工程產品，其應用面廣量大，產量達到18萬噸左右，短切玻纖用量在5萬噸左右。BMC用紗為電氣級短切纖維，非受力制品用C短切纖維。要求玻纖原始筒烘干后直接短切，原始經短切后保持良好集束性，不開纖、端面整齊、流動性好、抗靜電。BMC用短切紗的纖維長度一般在3-12mm范圍內。
    ④國內纏繞GRP產品主要是化工管道、貯罐及防腐工程、地埋電纜管、給排水夾砂管等，其產量在50萬噸，玻璃纖維用量在25萬噸左右。纏繞紗用軟質紗，單纖維直徑是(17～24)μm的直接紗，國內合股紗高達16μm。纏繞管道要求內表面光滑，在環向纏繞同時提高縱向強度，所以在管芯模具上噴射短切纖維或鋪設表面氈和單向編織布。為提高纏繞紗的強度，特殊的纏繞纖維用紗采用環氧乳液或PU乳液。近年來，重慶國際開發的耐化學腐蝕的ECR玻璃纖維，其耐酸、耐堿、耐水、耐鹽、耐溫和耐氣候性都比E玻璃強，尤其是耐酸性隨環境溫度的升高優勢更明顯，這為國內GRP防腐工程提供了性能優越的增強材料。
    ⑤國內風電業和GRP造船業的興起，帶動了玻璃鋼成型工藝的改革和提升，傳統的敞開式手糊成型工藝在向抽真空灌注成型工藝和低壓力的RTM工藝(LRTM)發展，從而帶動了無卷曲的強化的玻璃纖維工程織物的產生，這種工程織物包括無粘合劑、縫編短切連續原始氈、復合氈，單向、雙軸、雙偏、縱向三軸、橫向三軸、四軸等編織布等，是世界纖維設計提出的結構性玻璃纖維增強材料。編織物將各平行的纖維層安置在各元件設計需求的負載方向上;同時短切氈，纖維帶或其它材料也可加入各層平行纖維之間或其表面，各層的纖維精密編織之后就被固定于同一布匹。這種簡單的技術帶來了極大的益處，可以滿足GRP結構設計最佳性能的要求。